La Universidad Autónoma del Estado de Morelos (UAEM) es una de las pocas instituciones públicas de nivel superior en México en poder presumir con orgullo el haber recibido una certificación a una patente en la Unión Europea.
Esto fue gracias a la invención del Doctor Said Robles Casolco, profesor e investigador del Centro de Investigación en Ingeniería y Ciencias Aplicadas (CIICAp), de la Máxima Casa de Estudios del Estado, quien patentó una nueva aleación metálica que puede ser usada para autopartes que absorban mejor los golpes, pues puede estirarse o comprimirse hasta 100 veces.
Su nombre es Zinag, aunque en términos internacionales se denominó como Metal Foam.
¿Qué es? Es una aleación de tres metales abundantes en México: zinc, plata y aluminio capaz de absorber impactos y estirarse hasta mil veces su tamaño sin deformarse.
La aleación puede ser usada en tres formas: espuma metálica, Metal Foam, láminas metálicas, y también materiales biomédicos, como los famosos clavos inoxidables para reparar fracturas de huesos.
De acuerdo a información del portal: "mi patente", uno de los proyectos donde ya se habían utilizado y exhibido las propiedades de la aleación Zinag fue en el automóvil deportivo mexicano Inferno, presentado públicamente en septiembre de 2015, capaz de alcanzar 395 kilómetros por hora de velocidad, con un peso total de mil 500 kilogramos; resiste mejor los golpes gracias a que la espuma metálica cuenta con superplasticidad, la microestructura porosa que funciona como amortiguados.
Una de las grandes ventajas de la aleación Zinag, explicó el doctor, es el hecho de que no sufre corrosión como el acero, es la razón por las que este material tiene tal diversidad. Las piezas fabricadas con Zinag pueden ser remplazadas y usadas de nuevo, ser reparadas hasta en 10 ocasiones. Además de que podría sustituir algunos materiales escasos y muy caros en el país, como el titanio.
Said Robles Casolco reconoció a Manufactura.mx., que el Zinag ofrece reducción en tiempo y costo de fabricación de insumos en comparación con los materiales utilizados hoy en la manufactura automotriz, como la lámina de aluminio y la fibra de vidrio. Su costo de producción puede ser hasta 60 por ciento más barato y puede varias de los 250 a mil 250 pesos por kilo según la porosidad y resistencia.
La aleación se utiliza de dos sentidos en un auto, la primera consiste en moldear el material en forma de una lámina súper plástica destinada a integrar la carrocería del vehículo, mientras que en la segunda, la aleación es transformada en metal foam o espuma metálica, la cual se aplica en las zonas más expuestas a encontronazos, como salpicaderas, defensas o laterales.
En 2017 se informó que el Politécnico de Milán en Italia, aprobó y otorgó la certificación de calidad al material Metal Foam, creado por estudiantes y el miembro del Sistema Nacional de Investigadores (SNI) nivel I, originario de Tepoztlán, Morelos.
El profesor Said Robles, explicó en una entrevista concedida al portal Notimex que el reconocimiento se obtuvo después de que la institución europea hiciera las respectivas pruebas a la aleación de zinc, aluminio y plata, conocida como Zinag.
Señaló que esta tecnología permite que México pueda ser competitivo en la Unión Europea, logrando que la tecnología mexicana pueda insertarse en la industria automotriz europea y posicionar la investigación e innovación mexicana en dicha industria.
Aspiramos a que la investigación, ingeniería y desarrollo se inserte en la industria automotriz europea y que México pase de ser un buen manufacturero y se posicione como un país que es bueno en desarrollo e investigación en la gama de la industria automotriz,
Desde un inicio este proyecto buscaba ser la semilla para un círculo virtuoso que pudiera ayudar a que las universidades crezcan y sean autosuficientes financieramente, patentando y comercializando sus inventos, como ejemplo, por las características de la aleación metálica se permitirían formar pequeñas empresas proveedoras de autopartes para la industria automotriz, generando empleos e ingresos.
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